Beton gaat een milieuvriendelijke toekomst tegemoet, daarvan is Thies van der Wal overtuigd. Het blijft volgens hem een goed alternatief voor hout. “Want hout moet je importeren, dat hebben we hier helemaal niet.” We zijn op bezoek in de betonfabriek van VBI in Huissen.
Thies maakt zich bij VBI al 35 jaar sterk voor het verminderen van CO2-uitstoot bij het maken van beton. “Dat zit in ons DNA.” Tegen alle verkettering van beton in, blijft hij geloven in een mooie toekomst van het materiaal.
Hol bouwen
Wat betreft het milieuvriendelijker maken van beton bewandelt VBI twee paden. De eerste, en daar is het bedrijf al volop mee bezig in de fabriek in Huissen en de nieuwe in Koudekerk aan de Rijn, is het holle beton. Dat is allesbehalve nieuw. “Het bestaat al honderd jaar”, zegt Thies. “En Nederland loopt daarin voorop. Maar onze grootste concurrent is net gestopt.” Dat laatste beschouwt hij allesbehalve als een goede zaak, want er is in zijn ogen juist meer hol beton nodig in plaats van minder. “Gelukkig zijn er ook weer een aantal partijen begonnen, zij houden ons ook weer scherp.”
Hol bouwen scheelt dan ook enorm veel materiaal, gaat Thies verder. “Een kanaalplaat is bijna 50 procent lichter dan normaal gestort beton”, vult André Derks aan. Hij is bij ons aangeschoven omdat hij op de veiligheid moet letten als we zo meteen in de fabriek gaan kijken. Hij is minstens zo bevlogen en trots, en weet evenveel van het proces als oude rot Thies.
Hout en beton
VBI is marktleider en koploper, neemt Thies weer over. “In de afgelopen tientallen jaren hebben we onze kanaalplaten helemaal geoptimaliseerd en gestandaardiseerd. Over elk detail hebben we nagedacht en uitgewerkt. De vorm van de holling, de spanning van de wapening, de vorm daarvan. Daardoor kunnen onze platen nu meer dan 20 meter vrij overspannen. Zo kun je groot en toch heel licht bouwen.”
Dat betekent grote ruimtes zonder pilaren in het midden. Maar ook bijvoorbeeld appartementsgebouwen die vrij zijn in te delen in grotere en kleinere woningen, omdat er geen draagmuren nodig zijn, zo spiegelt Thies ons voor.
Strengen onder spanning
Even later mogen we in de fabriek kijken (waar we overigens niet mogen filmen). Daar worden stroken van ruim 150 meter kanaalplaat gemaakt, waarna ze direct op maat worden gezaagd op aangeven van de klanten. Allereerst worden over de hele lengte strengen en draden van staal gespannen. De strengen, die uit meerdere draden bestaan, zitten aan de onderkant van de kanaalplaten, en die staan heel erg strak. André wijst op de hoeveelheid beton die deze strengen op hun plek houden. “Daar zit evenveel beton in als in de Eifeltoren. Dat hebben we nodig om de krachten op te vangen bij het spannen.” Doordat die strengen zo strak staan, gaan de kanaalplaten zelf uiteindelijk zelfs een beetje bol staan, wat ze weer sterker maakt.
Bovenin de kanaalplaten is het beton verstevigd met een aantal draden, die onder veel minder grote spanning staan. Die hebben dan ook geen functie in de constructie. Ze zijn vooral bedoeld om de platen verplaatsbaar te maken. “Als die er niet zouden zitten, zouden de platen kapot gaan als ze met een kraan opgetild worden.”
Het staal dat in de platen zit, is precies wat de platen nodig hebben, niet meer en niet minder. “Dat is heel anders bij gestort gewapend beton”, stelt André. “Daar zit een veel meer staal in en ook daardoor is het weer veel zwaarder.”
Zo min mogelijk water en energie
Over de banen waar de kabels zijn gespannen rolt met een paar meter per uur een machine. Voorin wordt het beton voor de onderkant van de plaat gestort, in de achterste stortopening gaat de rest. Met behulp van een ingenieus systeem van buizen wordt de holling in het beton uitgespaard. In het beton zit zo min mogelijk water. Zoveel dat het de juiste vorm kan aannemen, maar het blijft ook direct in die vorm staan als de machine voorbij is.
Alles is precies afgepast en gemeten. Dat geldt ook voor de verwarming van het uithardende beton. “Vroeger maakten we het veel warmer dan nodig was”, geeft André aan. “Maar in dertig jaar hebben we het proces helemaal geoptimaliseerd en nu gebruiken we ook hierbij zo min mogelijk energie. En dat scheelt weer CO2.”
Tegen de stroom in
Maar hol beton is slechts een deel van het verhaal, zo realiseerden ze zich bij VBI. Want hoe hol en geoptimaliseerd ook, er komt nog steeds veel CO2 vrij bij de productie van het portlandcement dat nu nog gebruikt wordt. Dus heeft VBI een tweede pad naar milieuvriendelijker beton geopend: een vervanging van dat cement met een reststof, zodat er bij de productie van hun beton vrijwel helemaal geen CO2 meer wordt uitgestoten.
De techniek is er, het wordt nu zelfs al toegepast in een aantal huizen in Roozendaal, en volgens Thies wordt het beton er zelfs sterker van. Maar de regelgeving zit voorlopig nog dwars. “Volgens de regels moet er nu een bepaalde hoeveelheid cement in beton zitten. Dat is natuurlijk flauwekul, want het gaat om de stevigheid en bruikbaarheid ervan. Maar het is wel hoe het nu is.” Toch zijn Thies en André ervan overtuigd dat dit holle en cementloze beton de toekomst is. Recht tegen de stroom van de gewoonte in.
Kijk in deze aflevering van Innovatie in 3 minuten hoe Thies van der Wal spreekt over het cementloze beton van VBI
